Das Fräsen ist ein spanendes Fertigungsverfahren zur Herstellung von Werkstücken mit geometrisch bestimmter Gestalt.

Sonderverfahren ist das Hartfräsen als Varianten des Hartzerspanens. Hartfräsen ist das Fräsen von gehärtetem Stahl. Häufig werden Formen und Gesenke im Werkzeugbau direkt aus gehärteten Stahlblöcken mittels Hartfräsen hergestellt. Dadurch kann auf das Vorfräsen der Werkstücke vor dem Härten verzichtet werden, und auch Nachbearbeitungen sowie manuelle Polierarbeiten sind in vielen Fällen nicht mehr nötig.

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Die Trochoidalfräsmethode wurde ursprünglich zum Schruppen und Vorschruppen anspruchsvoller Werkstoffe wie gehärtete Stähle (ISO H), HRSA- und ISO S-Materialien entwickelt, kann aber auch für andere Werkstoffe, vor allem in vibrationsanfälligen Anwendungen angewendet werden.

Trochoidalfräsen wird primär zur Fertigung von Nuten eingesetzt.

Die Methode hat sich als sehr sichere und produktive Bearbeitungsarten bewährt.

Methoden des Besäumens Trochoidalfräsen basieren auf einer kleinen radialen Schnitttiefe a_e, und bieten folgende Vorteile:

• Es entstehen geringe radiale Schnittkräfte, die Stabilität wird weniger beeinträchtigt und eine große Schnitttiefe, a_p, wird ermöglicht.
• Nur jeweils eine Schneide befindet sich im Schnitt, weshalb die Vibrationsneigung minimiert wird.
• Niedrigere Temperatur im Schnittbereich infolge kurzer Kontaktzeit erlaubt höhere Schnittgeschwindigkeiten
• Es wird eine geringe Spandicke, h_ex, aber ein hoher Vorschub f_z erzeugt

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Das Perlstrahlen funktioniert ähnlich wie das Sandstrahlen, wobei als Strahlmittel sehr kleine Glasperlen verwendet werden. Da die Glasperlen im Gegensatz zu Sand keine scharfen Kanten aufweisen, schleifen sie die Oberfläche nicht ab, sondern verdichten sie. Dadurch entstehen auf Metallen seidenglänzende Oberflächen.

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Das Drahterodieren (auch Drahtschneiden (englisch wirecutting); Drahterosion, funkenerosives Schneiden oder Schneiderodieren) ist ein formgebendes Fertigungsverfahren (Schneidverfahren) hoher Präzision für elektrisch leitende Materialien, welches nach dem Prinzip des Funkenerodierens arbeitet: Eine Folge von elektrischen Spannungspulsen erzeugt Funken, die Material vom Werkstück (Anode) auf einen durchlaufenden dünnen Draht (Kathode) sowie in das trennende Medium, das Dielektrikum übertragen. Der Draht wird anschließend entsorgt. Die Genauigkeit des Verfahrens beruht darauf, dass der Funke stets an der Stelle überspringt, an der der Abstand zwischen Werkstück und Draht minimal ist.

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Das Senkerodieren (auch funkenerosives Senken, Senkfunkenerosion oder Senkerosion) ist ein Verfahren des Funkenerodierens.

Senkerodiermaschinen werden überwiegend als Badmaschine gebaut – das Werkstück befindet sich also in einem Bad aus Dielektrikum. Als Dielektrikum wird ein nicht leitendes Öl oder deionisiertes Wasser verwendet. Der Maschinenkopf ist beweglich und führt die Bewegung in der Z-Achse aus. Der Tisch führt die Bewegungen in der X- und Y-Achse aus. Senkerodiermaschinen können als konventionelle Werkzeugmaschinen oder als CNC-gesteuerte Maschinen ausgeführt sein. Auch Maschinen mit automatischem Wechsel der Elektrode sind verfügbar und ermöglichen so eine automatische Bearbeitung von mehreren Partien am Werkstück hintereinander.

Die Elektrode (Anode) hat ungefähr die negative Form des zu bearbeitenden Werkstücks (Kathode) und besteht häufig aus Kupfer oder Graphit. Da der Materialabtrag nicht erst beim direkten Kontakt zwischen Werkstück und Elektrode stattfindet, sondern bei einer gewissen Annäherung der Funke durch das Dielektrikum springt, muss die Elektrode etwas kleiner dimensioniert sein. Dieser sogenannte Funkenspalt hat normalerweise eine Größe von einigen Hundertstel- bis Zehntelmillimetern. Die Größe des Funkenspaltes ist abhängig von der an der Maschine eingestellten Entladungstechnologie (Elektrische Spannung und Stromstärke, Entladungsintervall, Pausenintervall). Technologien mit einer höheren Abtragsleistung ergeben einen größeren Funkenspalt und eine rauere Oberflächenstruktur. Der Abtrag entsteht durch thermische Mechanismen, namentlich durch Schmelzen oder Verdampfen des Materials. Das abgetragene Material wird durch die im Dielektrikum entstandene Gasblase und das Dielektrikum selbst wegtransportiert. Das Dielektrikum wird permanent in einem Kreislauf gefiltert.

Nicht nur das Werkstück, sondern auch die Elektrode unterliegt einem Materialabtrag, wobei dieser bei der Elektrode als Abbrand bezeichnet wird. Durch geschickte Wahl der Entladungstechnologie versucht man das Verhältnis von Materialabtrag am Werkstück zum Elektrodenabbrand zu optimieren. Für die Endbearbeitung (Schlichten) wird aufgrund des Abbrands häufig eine neue Elektrode benötigt und eine feinere Technologie gewählt.

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Das Gleitschleifen ist ein trennendes Verfahren zur Oberflächenbearbeitung von vorrangig metallischen Werkstücken. Die zu bearbeitenden Werkstücke werden zusammen mit Schleifkörpern und meist einem Zusatzmittel in wässriger Lösung als Schüttgut in einen Behälter gegeben. Durch eine oszillierende oder rotierende Bewegung des Arbeitsbehälters entsteht eine Relativbewegung zwischen Werkstück und Schleifkörper, die einen Materialabtrag am Werkstück, insbesondere an dessen Kanten, hervorruft. Das Oberflächenbild der Werkstücke, die Rauheit, der Materialabtrag und die Entgratleistung lassen sich durch die eingesetzten Maschinen und Werkzeuge (Schleifkörper und Compound) nahezu beliebig variieren.

Das Gleitschleifen ist in der DIN 8589 festgehalten und wird dort Gleitspanen genannt, da nicht immer ein Schleifprozess, sondern verfahrensabhängig auch ein Läppen oder Polieren stattfindet. Nach dem Unternehmen Walther Trowal ("Trommel-Walther"), welches das Gleitschleifen zuerst in einer Trommel industriell nutzte, ist das Gleitschleifen auch unter bestimmten rechtlichen Voraussetzungen (Lizenzierung) unter der Marke Trowalisieren bekannt.

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Polieren wird das geringe Abtragen von Material bezeichnet. Das Ziel ist es, die Oberfläche zu glätten.

Dazu werden Polierkörner mit einem gewissen Druck über die Oberfläche gezogen. Die Polierkörner sind in einer Paste enthalten, der Politur. Der eigentliche Vorgang entspricht dem Schleifen, aber beim Polieren soll möglichst wenig Material abgetragen werden. Durch das Entfernen von Material neben Kratzern werden diese unsichtbar. Die Reduzierung der Materialstärke ist eine erforderliche Nebenwirkung.

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Das Honen ist ein zerspanendes Feinbearbeitungsverfahren für fast alle Werkstoffe und stellt in der Produktion den letzten Fertigungsprozess dar. Ziele sind die Verbesserung der Mass- und Formgenauigkeit sowie die Oberflächenbehandlung, die zur Verbesserung der tribologischen Eigenschaften führt. Das Werkzeug ist im Unterschied zum Schleifen selbstausrichtend, beim Rund-Honen selbst-zentrierend. Das Honen zählt zum Spanen mit geometrisch unbestimmter Schneide.

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Schleifen ist ein seit dem Altertum bekanntes spanendes Fertigungsverfahren zur Fein- und Fertigbearbeitung von Werkstücken. Es lässt sich manuell oder auf Schleifmaschinen anwenden. Wie bei allen spanenden Verfahren wird dabei überschüssiges Material in Form von Spänen abgetrennt. Als Schneiden fungieren dabei die Kanten der mikroskopisch kleinen, harten, mineralischen Kristalle im Schleifwerkzeug. Schleifwerkzeuge bestanden im Altertum aus geeigneten Steinsorten wie etwa Mühlsandstein. Heute werden Schleifwerkzeuge in der Regel industriell hergestellt, indem mineralisches Schüttgut wie zum Beispiel Korund mit einem Bindemittel zu Schleifscheiben, -steinen oder -bändern gefügt wird.

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